《化工企业TPM（全员生产维护）实战训练营》课程简介（2天）

💡 一、培训目标

通过两天集中式实战训练，使学员系统掌握化工企业TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）的理念、组织、工具与推进方法，理解TPM与设备管理、5S、可视化、精益改善的关系，能够结合自身装置特点编制本单位的TPM实施计划，推动设备“安、稳、长、满、优”运行，提升现场安全、效率与士气。

具体目标：

1. 认知TPM的全员性、系统性、持续性特点，理解其在化工设备可靠性中的核心作用。
2. 掌握TPM六大推进模块：初始评估、5S与可视化、技能提升、自主维护、个别改善、系统评估。
3. 掌握区域认领、重点先行、工艺与设备协同推进的实战经验。
4. 能够制定并展示本单位（班组或装置）的TPM推进计划和月度行动方案。
5. 提升班组层面设备管理能力、隐患识别能力与改善执行力。

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👥 二、培训对象

• 化工企业 生产装置负责人、大班长、设备主管、工艺工程师、精益办人员、TPM专员；
• 各工段、班组的骨干及潜在TPM推广者；
• 希望以TPM提升设备可靠性、OEE、5S水平、员工士气的生产与设备管理者。

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🗓️ 三、课程日程安排（2天）

时间	模块主题	核心内容	形式
Day 1 上午：认知与基础篇	模块一：TPM全景认知与化工应用特点	– TPM的起源、发展与经典案例 – TPM与专业设备管理的关系 – TPM与5S、可视化的衔接 – TPM的八大支柱与化工企业适用结构	理论讲授＋案例分析
	模块二：为什么要推行TPM	– 现场有序、安全、可靠的逻辑链 – TPM如何支撑“安稳长满优” – TPM成功的企业经验（标杆企业案例）	讨论＋短视频＋问答
Day 1 下午：组织与方法篇	模块三：TPM组织架构与推进机制	– 公司级、部门级、班组级三层结构 – 区域认领与主责机制（机长制） – 工艺与设备的目标、知识、行动、绩效结合	讲解＋角色演练
	模块四：TPM六步推进法与评估标准	– 初始评估 → 小组活动 → 日常工作 → 专题改进 → 验收评估 → 持续提升 – TPM初级/高级评估表讲解与实操打分 – 如何制定TPM年度工作计划	案例讲解＋评估实操

时间	模块主题	核心内容	形式
Day 2 上午：实践与工具篇	模块五：TPM工具实战演练	– 三源查找法（污染源、清扫困难源、故障源） – 单点课（One Point Lesson）编制与讲授实操 – 5S与可视化改善实战 – 个别改善与小组改善项目管理	现场演练＋实操点评
	模块六：TPM与精益工具结合应用	– TPM中的黄带/绿带常用工具：5Why、鱼骨图、关联图、系统图等 – 改善项目立项与成果汇报模板	讲解＋小组练习
Day 2 下午：巩固与计划篇	模块七：TPM推进策略与案例复盘	– 重点先行、逐步推广策略 – TPM区域达标推进路线图设计 – 现场改善文化与习惯养成	案例研讨＋经验分享
	模块八：输出工作坊——制定TPM实施计划	– 各学员小组结合本企业现状 – 输出TPM推进路线图（目标、计划、责任、评估） – 现场汇报与讲师点评	分组工作坊＋计划汇报

💬 每位学员完成《TPM实施计划模板》并进行小组展示，讲师现场点评与完善。

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🎯 四、学习收获与成果输出

1. 知识与理念层面

• 理解TPM的系统思维：从5S起步，延伸到设备可靠性与绩效提升。
• 掌握化工企业TPM推进的组织架构、方法论与阶段目标。

2. 工具与技能层面

• 掌握TPM区域初始评估、日常点巡检、三源查找、单点课、可视化改善、个别改善等关键工具；
• 能够熟练运用5Why、鱼骨图、OEE、PDCA、黄带项目化推进方法。

3. 实操与成果层面

• 产出《TPM实施计划》与《TPM区域推进路线图》；
• 形成班组TPM活动计划模板（含日常小组活动、改善项目、技能培训计划）。

4. 文化与长效层面

• 理解“日日行，不怕千万里，常常做，不怕千万事”的持续改善精神；
• 培养现场有序、安全、改善的TPM工作习惯，推动企业设备管理由“单纯专业维护”向“全员维护”转型。

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🧰 五、学员掌握的核心技能与工具清单

类别	工具/方法	应用目的
TPM管理工具	TPM推进六步法、TPM评估表、TPM看板	建立系统化推进与评估机制
现场改善工具	5S、可视化、三源查找、单点课OPL	改善现场秩序与员工技能
分析与改进工具	5Why、鱼骨图、系统图、PDCA	解决设备故障与隐患根因
绩效指标工具	OEE、MTBR、P1P2占比分析	衡量设备可靠性与改进效果
推进管理方法	重点先行、区域认领、工艺设备协同	提升组织执行力与持续性