从经营目标出发发现问题，以业务流程识别浪费，
以改善项目创造价值，以管理机制保障成果持续。

课程大纲

主讲老师：夏岚

建议时长：2天，每天约6小时

一、课程基本信息

课程名称：《精益化工管理——从经营目标到现场改善的系统落地》

课程类型：企业精益管理实战课程

主讲老师：夏岚老师

课程时长：2天，每天约6小时

培训对象：企业中高层管理人员，以及生产、质量、设备、工艺、供应链、采购、仓储物流、人力资源、财务等相关部门负责人；车间主任、班组长、精益管理人员及改善骨干

建议人数：30—50人，建议每组5—8人

授课方式：理论讲解、标杆案例分析、企业场景讨论、小组研讨、工具实操演练、改善课题提炼、成果发表及讲师点评

定制方式：可根据企业所属行业、主要流程、管理基础和实际问题调整案例与课堂场景

二、课程背景

企业在经营过程中普遍面临市场竞争加剧、成本压力增加、客户要求提高以及质量、交付和效率持续提升等要求。精益管理已经不应局限于单个部门降成本或开展零散的现场改善，而需要围绕公司经营目标，建立从目标分解、问题识别、课题选择、项目推进到成果固化的系统化管理机制。

在实际工作中，一些企业虽然开展了5S、TPM、标准化、合理化建议和改善项目，但不同活动之间缺少协同，部门指标与公司整体经营目标衔接不足，改善成果难以持续和复制。

本课程结合标杆制造企业精益管理实践和企业通用生产运营场景，帮助管理人员和改善骨干理解精益管理与经营业绩之间的关系，掌握经营损失和管理浪费的识别方法，建立从经营目标到改善项目的推进逻辑，并推动精益管理由工具应用向运营管理机制升级。

三、课程定位

本课程是一门面向制造业及运营型企业开发的通用精益管理课程，围绕“经营目标—问题识别—工具应用—项目改善—成果固化”展开。课程保留精益管理认知、文化、流程、工具、课堂实战和现场载体建设等原有内容，通过两天安排增加案例讨论和工具演练时间，帮助学员将课程内容与企业实际问题结合。

四、适合解决的问题

• 精益管理被局限于5S、现场整理或简单降成本，缺少经营视角。
• 公司经营目标、部门指标和改善课题之间缺少有效衔接。
• 质量、成本、效率、交付、设备和人员能力等问题由各部门分别管理，协同不足。
• 等待、返工、损耗、库存、设备停机、流程冗余和信息延迟等浪费未被系统识别。
• 改善活动较多，但课题价值、数据基础、推进过程和成果评价不够清晰。
• 管理者对精益推进方向、改善机制和自身职责缺少统一认识。
• 改善成果没有及时标准化、展示和横向推广，项目结束后容易反弹。

五、课程目标

培训结束后，参训学员重点做到“四个会”。

• 会看经营：能够从质量、成本、效率、交付、设备、安全和人员能力等维度分析企业运营问题，理解各项指标之间的关系。
• 会诊断问题：能够从客户价值和业务流程角度，识别等待、返工、损耗、库存、设备停机、流程冗余和信息延迟等浪费。
• 会选择课题：能够围绕公司经营目标和部门关键指标，筛选经营价值明确、改善空间较大、具备实施条件的改善课题。
• 会推动变革：能够从文化、流程、工具和现场管理载体四个层面，推动跨部门协同和持续改善。

六、课程特色

• 以经营业绩为导向：不把精益管理局限于5S和现场整理，而是围绕质量、成本、效率、交付、设备和组织能力提升展开。
• 采用企业通用场景：案例和练习覆盖生产、质量、设备、工艺、供应链、采购、仓储物流和职能管理等常见场景。
• 兼顾管理与实操：既讲解管理层如何设定方向、建立机制和推动协同，也安排工具应用和改善课题演练。
• 强调课堂成果输出：通过案例、讨论和小组演练，形成企业问题清单、改善机会清单和重点改善课题建议。
• 支持企业定制：可根据企业提供的流程、指标和典型问题，对通用案例和练习场景进行替换。

七、课程内容大纲

第一天：精益管理认知与运营改善机制

模块一：标杆企业精益管理成果解析——精益管理如何帮助企业提升经营业绩

建议时间：9:00—10:30

主要内容

• 精益管理如何支持企业经营目标。
• 标杆制造企业精益管理发展历程。
• 从现场改善到经营改善的升级路径。
• 质量、成本、效率、交付和设备指标之间的关系。
• 5S、TPM、标准化和持续改善的协同作用。
• 不同类型企业可借鉴的精益管理实践。

课堂讨论／练习：结合企业实际，讨论当前影响经营目标实现的主要生产运营问题。

课堂输出：《企业生产运营问题初步清单》。

模块二：精益管理认知——为什么企业需要精益管理

建议时间：10:40—12:00

主要内容

• 精益管理的本质：以更少资源创造更大客户价值。
• 精益管理与传统管理方式的差异。
• 精益管理不等于简单降成本。
• 从局部效率转向系统效率。
• 从部门指标转向公司整体目标。
• 从解决单个问题转向建立持续解决问题的能力。
• 企业常见的经营浪费和管理误区。

课堂讨论／练习：围绕“产量提高是否一定代表效率提高、自动化程度高是否意味着不存在浪费、库存增加是否真正保障交付、质量问题是否只是质量部门的问题、降低成本与保障质量安全是否存在矛盾”等问题开展小组讨论。

课堂输出：精益管理核心认知及企业常见管理误区清单。

模块三：精益管理文化——建立持续改善氛围

建议时间：13:30—14:40

主要内容

• 客户导向、问题导向和数据导向。
• 管理者在持续改善中的角色。
• 如何建立主动暴露问题的机制。
• 从追究责任转向解决问题、完善机制。
• 改善提案、班组改善和专项改善的协同。
• 中高层管理人员应具备的精益领导行为。
• 到现场了解真实问题。
• 用事实和数据判断问题。
• 鼓励员工提出问题和改善建议。
• 主动协调跨部门问题。
• 推动成果标准化和复制推广。

课堂讨论／练习：对照精益领导行为，讨论本企业管理者当前需要加强的行动。

课堂输出：《管理者精益行动要点》。

模块四：精益管理流程——建立运营改善机制

建议时间：14:50—17:00

主要内容

• 从经营目标到改善项目的分解逻辑。
• 公司目标、部门指标与改善课题的衔接。
• 改善项目识别、立项、推进和评价流程。
• 日常管理与专项改善的关系。
• 生产、质量、设备、工艺和供应链的协同机制。
• 问题分级、升级和闭环机制。
• 改善项目评审与成果固化机制。
• 原辅材料损耗降低。
• 产品一次合格率提升。
• 生产过程稳定性提升。
• 清洗、换产和切换时间缩短。
• 设备故障和非计划停机降低。
• 包装材料损耗降低。
• 水、电、蒸汽等能源消耗降低。
• 库存及呆滞物料减少。
• 质量异常闭环时间缩短。
• 生产、仓储和物流配送协同提升。

课堂讨论／练习：围绕企业经营目标，梳理可由精益改善支持的重点方向，并讨论跨部门推进要求。

课堂输出：《企业重点改善方向清单》及运营改善机制初步思路。

第二天：精益工具应用、课堂实战与现场载体建设

模块五：精益管理工具——精益工具应用案例介绍

建议时间：9:00—10:30；10:40—12:00

主要内容

• 客户价值分析。
• 八大浪费识别。
• 流程分析与流程优化。
• 价值流分析。
• 现场观察与问题记录。
• 数据分层与损失分析。
• 质量成本分析。
• 5S与目视化管理。
• TPM设备管理。
• 标准化作业。
• 根因分析与问题解决。
• 六西格玛工具。

课堂讨论／练习：结合“设备运行时间增加但产出未同步增加、质量异常反复出现、生产计划频繁调整、部门指标完成但整体成本未下降、改善活动较多但经营业绩变化不明显”等典型问题，讨论可应用的精益工具。

课堂输出：精益工具与企业典型问题的对应应用思路。

模块六：精益工具实战演练——浪费识别与改善课题挖掘

建议时间：13:30—16:00

主要内容

• 演练一：生产经营浪费识别。
• 各小组选择一个典型业务或生产场景开展分析。
• 可选场景包括原辅材料验收、生产计划与排产、配料及生产准备、生产过程控制、灌装或包装、清洗与换产、质量检验与异常处理、设备维修与备件管理、仓储与物流配送、部门间信息传递与审批流程。
• 描述当前流程。
• 明确客户价值。
• 识别流程浪费。
• 判断浪费影响。
• 提出改善方向。
• 形成问题清单。
• 演练二：精益改善课题挖掘。
• 各小组应用精益改善课题挖掘工具筛选一个重点改善课题。
• 明确改善课题名称、问题现状、对经营指标的影响、改善目标、涉及部门、初步改善方向、项目负责人建议及可能存在的推进障碍。
• 各小组汇报改善课题。
• 讲师从经营价值、问题清晰度、数据基础、改善空间、实施可行性和横向推广价值进行点评。

课堂讨论／练习：使用课程配套模板完成小组分析、课题筛选和成果发表。

课堂输出：《生产经营浪费初步清单》《重点问题及改善机会清单》《精益改善课题建议清单》《重点改善课题初步方案》。

模块七：精益管理现场载体——推动精益管理持续运行

建议时间：16:10—17:00

主要内容

• 精益管理看板设计。
• 经营指标和现场指标可视化。
• 班组改善园地和问题曝光机制。
• 改善项目定期评审机制。
• 优秀成果展示与激励机制。
• 管理人员现场走动与问题确认。
• 精益管理分阶段推进路径。
• 明确公司精益管理推进方向。
• 选择重点区域和重点课题试点。
• 建立跨部门推进组织。
• 确定改善项目评价标准。
• 每月开展项目评审。
• 推动成熟成果标准化和复制推广。

课堂讨论／练习：各小组结合两天学习成果，提出培训后的管理行动建议。

课堂输出：《管理者精益行动计划》。

八、培训方式

• 理论讲解。
• 标杆案例分析。
• 企业场景讨论。
• 小组研讨。
• 工具实操演练。
• 改善课题提炼。
• 小组成果发表。
• 讲师点评与辅导。

建议按照部门交叉方式分组，每组5—8人，以促进生产、质量、设备、工艺、供应链和职能部门之间的协同讨论。

九、预期收获与成果输出

（一）管理认知成果

• 正确认识精益管理与企业经营业绩之间的关系。
• 理解精益管理不是单纯的现场整理或成本压缩。
• 掌握文化、流程、工具和现场管理载体协同推进的方法。
• 明确管理人员在精益管理中的职责。

（二）管理机制成果

• 经营目标与改善课题的衔接逻辑。
• 日常改善、专项改善和项目改善的分类机制。
• 跨部门问题协调和升级机制。
• 改善项目评审机制。
• 改善成果标准化和横向推广机制。

（三）课堂成果输出

• 《生产经营浪费初步清单》。
• 《重点问题及改善机会清单》。
• 《精益改善课题建议清单》。
• 《重点改善课题初步方案》。
• 《管理者精益行动计划》。

（四）后续应用价值

• 精益管理现状诊断。
• 重点改善课题立项。
• 生产损耗改善。
• 质量成本改善。
• 设备效率提升。
• 能源成本改善。
• 业务流程优化。
• 班组持续改善。
• 精益管理体系建设。

十、配套模板与表单

• 《企业精益管理现状诊断表》。
• 《生产经营浪费识别表》。
• 《现场问题观察记录表》。
• 《精益改善机会清单》。
• 《精益改善课题筛选评价表》。
• 《精益改善项目立项表》。
• 《改善项目收益测算表》。
• 《精益改善项目推进计划表》。
• 《精益改善项目评审表》。
• 《改善成果标准化确认表》。
• 《改善成果横向推广表》。
• 《管理者精益行动计划表》。

十一、培训后推进建议

• 第一阶段：问题梳理。各部门结合培训模板，进一步梳理本部门生产经营问题和改善机会。
• 第二阶段：课题筛选。组织生产、质量、设备、工艺、供应链和财务等部门，对改善课题进行评审，选择一批经营价值明确的重点项目。
• 第三阶段：精益人才培训认证。根据企业需要继续培养精益黄带、精益绿带等改善人才。
• 第四阶段：试点推进。选择1—3个重点区域或重点课题开展试点，通过项目辅导、定期评审、成果验证和标准化推广，逐步建立企业精益管理运行机制。

十二、课程价值

本课程不仅帮助学员学习精益管理知识，更重要的是帮助企业形成共同的经营改善语言和管理逻辑：从经营目标出发发现问题，以业务流程识别浪费，以改善项目创造价值，以管理机制保障成果持续。

通过管理人员和改善骨干统一认识、统一方法和统一行动，为企业进一步提升质量、成本、效率、交付、设备及组织协同能力提供基础。

十三、讲师简介

夏岚老师

化工行业精益管理、卓越运营咨询培训专家，拥有万华化学17年管理实践经验，万华化学精益管理创始人，长期从事精益生产、成本管理、质量管理、设备管理、工艺改善、安全管理及数字化运营等方面的咨询、培训和项目辅导，代表客户云天化集团、兴发集团，金发科技集团、弘润石化、榆林化工、福建环洋新材料、绍兴东湖高科等。

主要著作：《精益化工》《卓越化工》《自我精益》

专业资质：ASQ注册六西格玛黑带、PMP项目管理专业人士、CPIM生产与库存管理专业人士、注册安全工程师

授课特点：行业实践经验丰富、企业案例真实、工具方法实用，重视课堂练习、项目成果和培训后的实际落地