精益化工系列｜通用实战课程

《AI精益黄带实战训练营》

从浪费识别、数据分析到A3改善项目策划

课程时长｜3天，每天6小时

课程定位｜企业改善骨干与精益黄带人才实战培养

授课方式｜知识讲解＋案例分析＋课堂练习＋小组实战＋成果点评

主讲老师｜夏岚老师

识别问题｜分析问题｜策划改善｜推动落地

一、课程基本信息

课程名称：《精益黄带实战训练营》

课程时长：3天，每天6小时，共18小时

培训对象：企业中基层管理人员、生产与职能管理人员、专业技术人员、车间主任、班组长、精益改善人员及重点培养骨干

建议人数：30—50人，建议分为5—6个学习小组

授课方式：知识讲解、案例分析、课堂练习、小组研讨、工具演练、课题实战、成果汇报和讲师点评

适用范围：制造业、流程工业及其他希望培养内部改善骨干的企业，可根据企业产品、流程和管理问题调整案例

二、课程背景

在市场竞争加剧、客户要求提高、成本压力增大和经营环境快速变化的背景下，企业不仅需要少数精益专家，更需要一批能够在本岗位发现问题、分析问题并推动改善的内部骨干。

但在实际推进过程中，很多企业仍然存在以下问题：

员工知道一些精益概念，却不能准确识别现场真实浪费。
改善课题主要依靠经验选择，课题范围过大或目标不够量化。
问题分析停留在现象和责任层面，缺少数据支撑和根本原因分析。
掌握了部分工具，但不知道不同数据和问题应选择什么工具。
改善活动较多，却缺少统一的A3逻辑、实施计划和成果固化机制。
培训与企业实际问题脱节，学员学完后难以独立推动改善项目。

本课程以精益黄带能力要求为主线，围绕浪费识别、精准选题、数据分析、工具应用、A3问题解决和项目组织实施展开，使学员在3天内完成从知识理解到课题实战的系统训练。

三、课程定位

《精益黄带实战训练营》是一门面向企业管理人员、专业人员、班组长和改善骨干开发的通用实战课程。课程不以大量理论灌输为目标，而是按照“看见浪费—选择课题—分析现状—查找原因—制定对策—形成计划”的逻辑，帮助学员掌握常用精益工具，完成真实改善课题的A3前5步，并具备培训后继续实施的条件。

四、适合解决的问题

现场存在大量等待、库存、搬运、返工和无效流程，但缺少系统识别方法。
改善课题来源分散，缺少统一的筛选、排序和目标设定标准。
现场数据口径不统一，分析主要依靠感觉和经验。
问题原因复杂，团队不会使用结构化工具进行分析。
改善措施与根本原因脱节，项目计划、责任和时间节点不清晰。
改善项目完成后缺少效果验证、标准固化和水平展开。
企业希望建立一支能够独立推动基层改善项目的黄带人才队伍。

五、培训对象

生产、质量、设备、工艺、安全、采购、物流、财务和人力等部门管理人员。
车间主任、工段长、班组长及一线改善骨干。
精益管理、运营改善、项目管理和合理化建议推进人员。
专业技术人员及企业重点培养的后备人才。
需要共同解决实际问题的跨部门改善项目团队成员。

六、课程目标

会识别浪费

每组完成1份不少于20条具体问题点的《车间浪费识别清单》，能够识别现场真实浪费，而非停留在概念层面。

会精准选题

每组确定1个来源于实际运行问题的改善课题，并形成量化目标陈述，使改善选题与业务实际直接关联。

会应用精益工具

每组掌握不少于19种精益工具，能够根据问题类型和数据特点选择合适的分析方法。

会组织改善

每组完成《A3改善报告》前5步完整内容，使项目逻辑清晰并具备后续实施条件。

会推进实施

每组形成1份《精益项目实施计划表》，明确项目目标、时间节点、责任人、资源需求和预期收益。

七、课程特色

聚焦运营改善与降本增效

围绕质量波动、成本波动、能耗异常、设备效率、交付和现场管理问题展开，突出企业实际价值。

强调数据支撑与工具应用

通过现场数据分析与图表工具训练，建立“用事实说话、用数据判断、用方法改善”的思维。

项目导向，直接形成落地成果

培训期间完成真实课题的A3前5步与实施计划，培训结束后即可进入现场实施阶段。

企业通用，兼顾流程工业特点

以企业常见生产与管理问题为基础，结合标杆案例进行实操讲解，并可根据行业特点调整案例。

讲练结合，重视团队参与

每个重要模块均安排案例、讨论或工具练习，通过小组分工、成果汇报和讲师点评提升掌握程度。

八、课程整体逻辑

统一精益认知，明确价值、浪费和改善的基本逻辑。
识别现场浪费，将问题点转化为候选改善课题。
学习A3八步法，建立结构化问题解决框架。
掌握数据分析基础和常用精益工具，提升问题判断能力。
组织真实课题实战，形成A3报告前5步和项目实施计划。

九、三天课程内容大纲

第一天：精益管理认知、浪费识别与A3改善

第一讲：精益管理认知

精益管理的基本理念：从客户价值出发，识别并消除产品和过程中的非增值活动，持续提升安全、质量、成本、交期和士气等运营绩效。
价值、浪费与必要非增值活动的区分：理解哪些活动真正创造价值，哪些活动属于纯浪费，哪些活动在现阶段仍然必要但需要持续压缩。
企业推行精益管理的特点：结合生产流程、工艺参数控制、设备可靠性、安全质量约束和交付要求，理解不同企业精益改善的重点。
精益改善的核心方向：围绕操作最优化和设备可靠性提升，聚焦生产稳定性、过程波动、能耗物耗、质量一致性和运行效率。
精益管理与投资改善的关系：理解投资和改善都可以提升流程绩效，但应优先挖掘低成本改善潜力，再结合必要的技术改造和设施投资。
精益变革的三类转变：从思维方式、工作方式、沟通方式三个层面推动从经验判断转向事实数据，从救火处理转向根源解决。
精益改善的三大挑战：围绕“会、愿、能”理解员工是否掌握方法、是否愿意参与、是否具备实施条件。
精益改善的风险边界：改善既不是“什么都不动”，也不是“什么都乱动”；涉及工艺、设备、质量、安全和环保的改善必须经过评估和授权。
标杆企业精益实践解析：通过案例理解精益管理如何融入生产运营、异常管理、设备管理、班组管理和改善项目管理。

课堂输出：形成对精益理念、价值与浪费、改善边界和实施重点的统一认知。

第二讲：消除浪费——八大浪费

浪费的基本定义：理解浪费是不创造客户价值但消耗资源的活动，是精益改善首先要看见和识别的对象。
现场浪费识别的基本判断：通过“是否改变产品或服务状态、客户是否愿意付费、当前是否绝对必要、能否减少或消除”等问题判断浪费。
精益管理中的八大浪费：系统学习生产过剩、等待、搬运、过度加工、库存、动作、返工、人员创造力浪费。
生产过剩浪费：识别超计划产出、过度备料、在制品过量和高库存运行造成的资金占用及连锁管理浪费。
等待浪费：识别等待检验放行、等待维修、等待审批、等待物料、等待运输和等待跨部门信息回复等问题。
搬运浪费：识别原料、样品、备件、工具、文件和半成品在流程中的不必要移动、倒运、二次装卸和路线不合理。
过度加工浪费：识别报表重复填写、检验项目过多、审批层级过长、记录内容无人使用和维护过度等隐性浪费。
库存浪费：识别原料、成品、中间品、备品备件、试剂耗材、包装物和未处理任务等超过实际需求的积压。
动作浪费：识别找工具、找材料、重复确认、频繁往返、弯腰登高和系统操作繁琐等无效动作。
返工浪费：识别质量不合格、指标波动、重复检验、返修返工、降级处理和客户投诉等一次没有做对造成的损失。
人员创造力浪费：识别一线员工建议未被采纳、经验未标准化、改善只靠少数人和合理化建议没有反馈等组织能力浪费。
现场浪费识别方法：学习通过现场观察、流程跟踪、数据分析和员工访谈识别浪费，避免只看结果、不看过程。
从浪费到改善机会：将现场浪费转化为候选改善课题，初步描述浪费现象、发生位置、影响后果、初步原因和改善建议。

课堂输出：每组完成不少于20条具体问题点的《车间浪费识别清单》，并形成《候选改善项目清单》。

第三讲：持续改善——A3八步法

持续改善的基本含义：理解持续改善不是一次活动，而是持续发现问题、持续解决问题、持续防止再发的管理方式。
改善难以持续的原因：分析运动式改善、根因未消除、成果未标准化和少数人会改善等常见问题。
A3方法的核心价值：理解A3是持续改善的通用问题解决语言，能够将复杂问题结构化、经验判断显性化、分析过程逻辑化、改善过程可视化。
A3与PDCA的关系：掌握A3报告是PDCA循环落地的一种有效形式，强调计划、执行、检查、处理的闭环管理。
A3八步法整体框架：学习背景、现状、问题分析、目标、改善对策和执行计划、过程与结果评估、标准固化、水平展开八个步骤。
背景分析：明确为什么要做这个改善项目，项目应来源于客户需求、公司目标、部门KPI、现场痛点或经营绩效差距。
现状把握：坚持现场、现物、现实，用事实和数据描述问题，避免使用“严重、很多、经常、差不多”等模糊语言。
问题分析：运用5Why、鱼骨图和数据分层等方法分析根本原因，避免停留在表面原因和个人责任判断。
目标设定：按照SMART原则设定改善目标，确保目标具体、可衡量、可达成、与业务相关、有明确期限。
改善对策与执行计划：围绕根本原因制定对策，明确做什么、为什么做、在哪里做、谁来做、何时完成和如何实施。
评估、固化与展开：通过数据验证改善效果，将有效做法纳入标准作业、检查表、控制计划或管理制度，并考虑在类似区域推广。

课堂输出：每组完成候选课题初选，并形成改善课题的背景、范围、现状值、目标值和完成期限。

第一天课堂练习与小组输出

完成小组角色分工和《小组任务书》。
运用八大浪费识别本部门、车间或流程中的具体问题点。
将浪费问题转化为候选改善课题，并进行初步筛选。
选择1个真实改善课题，完成背景说明和量化目标陈述。

第二天：数据分析基础与精益工具实战

第四讲：数据分析基础

数据在精益改善中的作用：理解数据用于确认问题是否存在、判断问题大小、发现规律趋势、比较差异和验证改善效果。
经验判断与数据判断的区别：认识“我感觉、好像、可能、应该”等说法的局限，建立用事实说话、用数据判断、用方法改善的意识。
现场常见数据类型：学习计量型数据、计数型数据、分类数据、成对数据和时间序列数据的基本含义及适用场景。
常见计量数据：如温度、压力、流量、浓度、液位、振动、电流、pH值、收率和水分等，用于分析过程中心和波动。
常见计数和分类数据：如故障次数、不合格数、投诉次数、泄漏点数量、缺陷类别、违章类别和故障类别等，用于识别高频问题。
数据收集前的五个明确：明确为什么收集、收集什么、在哪里收集、何时收集和谁来收集，避免盲目收集大量无效数据。
数据指标定义：学习统一指标口径，如设备故障次数、异常次数、返工次数和检验等待时间等，避免不同班组记录标准不一致。
数据收集质量要求：关注单位统一、频次合理、来源可靠、表单简单和异常数据完整记录。
数据整理基础：学习数据清洗、分类整理、排序、频数、占比、累计百分比和分层整理等基础方法。
基础统计概念：理解平均值、最大值、最小值、极差、标准差、规格限、控制限、正常波动和异常波动的基本含义。
五种数据分析视角：掌握看大小、看波动、看关系、看差异和看变化的基本思路。

课堂输出：明确小组改善课题需要收集的数据、指标口径、数据来源和收集计划。

第五讲：精益工具（上）

5个为什么：通过连续追问“为什么”找到问题根本原因，避免满足于表面答案。
直方图：观察计量型数据的中心位置、波动范围和分布形态，判断过程是否满足规格要求。
排列图：识别主要问题和关键少数因素，明确优先改善方向。
散点图：分析两个变量之间的关系，如温度与能耗、原料水分与质量、负荷与波动之间是否存在相关性。
分层法：按时间、班组、设备、批次、人员、原料、环境和测量方法等维度拆分数据，发现总体数据中隐藏的差异。
鱼骨图：从人、机、料、法、环、测等角度系统分析问题原因，并结合5Why深入到可采取措施的层级。
检查表：设计简单、清晰、不易填错的数据收集表，用于异常统计、设备点检、质量缺陷记录和现场确认。
控制图：理解正常波动和异常波动的区别，初步掌握过程是否受控的判断思路。

课堂输出：完成数据图表、原因分析或检查表设计等工具练习。

第六讲：精益工具（下）

PDPC法：在制定改善计划时提前预测可能出现的障碍和风险，并制定预防措施和应急对策。
箭头图：对项目任务进行顺序安排，识别关键路径，控制改善项目进度。
矩阵图：分析问题、原因、措施、部门和过程控制环节之间的关系，明确重点关注对象。
优先矩阵图：根据评价标准和权重对多个改善选项进行排序，帮助团队选择优先实施的课题或措施。
关联图：分析复杂问题中不同原因和结果之间的相互影响关系，找出关键原因和中间因素。
系统图：将改善目标逐级展开为具体措施和行动计划，确保目标、措施和执行动作之间逻辑清晰。
亲和图：将零散的现场问题、员工意见和改善建议进行归类整理，形成结构化的问题框架。
5S管理：学习整理、整顿、清扫、清洁、素养在企业现场中的应用，重点关注安全、效率、定置、标识和习惯养成。
可视化管理：通过标识、看板、颜色、状态牌、界限标识和异常提示等方式，让现场状态一目了然。
标准作业：将关键操作步骤、注意事项、安全要求、异常处理和最佳实践固化为SOP，减少人员差异带来的波动。
防错法：通过排除、替代、简单化、异常检出和缓和影响等方法，减少误操作、漏操作和重复问题。
ECRS流程分析：运用取消、合并、重排、简化的方法，对操作、检验、审批和搬运等流程进行优化。

课堂输出：每组结合真实课题选择合适工具，形成数据分析、原因分析或改善措施初稿。

第二天课堂练习与小组输出

根据给定数据完成直方图、排列图、散点图、分层或控制图练习。
运用鱼骨图和5Why分析一个典型问题的原因。
根据企业实际场景练习检查表、PDPC、矩阵图或优先矩阵图。
围绕小组真实课题选择适用工具，完善现状分析和原因分析。

第三天：精益项目组织实施与A3课题实战

第七讲：员工参与——精益项目组织实施

员工参与的意义：理解精益改善不是少数专家的工作，而是需要管理层、工程师、班组长和一线员工共同参与。
精益项目的四类形式：学习点改善、精益改善周、日常精益项目和六西格玛项目的特点及适用场景。
点改善的组织方法：适用于现场小问题、小浪费和小优化，强调员工主动发现、快速实施、及时反馈。
精益改善周的组织方法：适用于一周内集中突破的问题，强调团队组建、集中分析、集中实施和集中验证。
日常精益项目的组织方法：适用于周期较长、跨岗位协同、需要计划推进和收益测算的改善项目。
六西格玛项目的适用场景：适用于原因复杂、数据较多、过程波动明显、需要系统统计分析的问题。
精益项目管理全流程：掌握项目“选、做、验、固”四个阶段，即项目识别、项目实施、项目验收和项目巩固。
项目识别方法：通过八大浪费、客户需求、内部流程、成本动因、质量成本、能耗分析、维修成本、固废分析、现场稽核和合理化建议等方式挖掘项目。
项目评估与排序：从战略匹配度、改善潜力、安全质量成本交付士气价值、可行性、风险和数据支持度等方面筛选重点项目。
项目实施计划：明确项目目标、团队成员、关键措施、时间节点、责任分工、风险控制和预期收益。
项目收益测算：初步掌握降本、增效、减损、减少库存、降低能耗、减少返工和提升设备效率等收益类型。
项目验收与巩固：理解项目不仅要完成，还要验证效果、固化标准、定期核查，防止改善成果反弹。

课堂输出：完成改善课题评估、团队分工、实施计划、风险分析和收益预估。

第八讲：A3改善课题小组实战

确认改善课题及其业务背景，说明课题与客户需求、企业目标、部门指标或现场痛点的关系。
明确课题范围、流程边界、问题发生位置和项目团队分工。
使用事实和数据描述现状，识别问题大小、变化趋势、差异和影响。
运用数据分层、排列图、鱼骨图、5Why等适用工具分析主要原因和根本原因。
按照SMART原则设定量化目标，明确现状值、目标值和完成期限。
围绕根本原因制定改善对策，并考虑标准作业、防错、可视化和ECRS等改善思路。
编制项目实施计划，明确责任人、时间节点、资源需求、风险控制和预期收益。

课堂输出：每组完成《A3改善报告》前5步和《精益项目实施计划表》初稿。

第九讲：成果汇报

各小组汇报浪费识别、课题选择、现状分析、原因分析、目标设定和改善对策。
讲师从课题价值、问题定义、数据支撑、工具选择、原因逻辑和对策有效性等方面进行点评。
小组根据点评完善A3内容、实施计划、风险控制和收益测算。

课堂输出：形成优化后的A3报告前5步、项目实施计划。

第十讲：课程总结与行动计划

回顾精益认知、八大浪费、A3八步法、数据分析、精益工具和项目组织实施的核心内容。
明确不同问题类型、数据类型与工具选择之间的关系。
明确培训后项目实施、过程跟踪、效果验证、标准固化和成果汇报的要求。
学员提出实际应用问题，讲师集中答疑。

课堂输出：每组确认培训后推进事项，形成清晰的责任分工和行动计划。

十一、培训成果输出

每组1份《小组任务书》。
每组1份不少于20条问题点的《车间浪费识别清单》。
每组1份《候选改善项目清单》和1个重点改善课题。
每组1份《改善课题选择评估表》和《改善课题目标陈述表》。
每组完成不少于19种精益工具的学习与相关工具练习。
每组1份《A3改善报告》前5步初稿。
每组1份《精益项目实施计划表》和《改善收益测算表》。
每组1份《生产管理经验交流总结表》和培训后行动计划。

十三、培训实施建议

为了提高训练营的针对性和实战效果，建议企业在培训前完成以下准备：

提供企业基本情况、主要产品或服务、核心流程和组织情况。
收集生产、质量、设备、交付、成本、安全、效率等方面的典型问题。
为每个学习小组准备1—3个候选改善课题及可使用的基础数据。
按照部门和业务关联度进行分组，便于课堂讨论和培训后共同推进项目。
安排学员携带电脑，便于完成数据分析、工具练习、A3报告和实施计划。

讲师可根据企业提供的资料，对课程案例、课堂练习和小组课题进行针对性调整，但不改变本课程的核心知识体系。

十四、可选配套服务

培训前需求调研和学员问卷分析。
企业案例定制和改善课题筛选。
培训后线上或现场项目辅导。
A3项目报告评审和改善成果发表。
学员考试、能力评价和结业认证。
企业精益黄带、绿带和改善骨干分层培养。

十五、讲师简介

夏岚老师

化工行业精益管理、卓越运营咨询培训专家，拥有万华化学17年管理实践经验，万华化学精益管理创始人，长期从事精益生产、成本管理、质量管理、设备管理、工艺改善、安全管理及数字化运营等方面的咨询、培训和项目辅导，代表客户云天化集团、兴发集团，金发科技集团、弘润石化、榆林化工、福建环洋新材料、绍兴东湖高科等。

主要著作：《精益化工》《卓越化工》《自我精益》

专业资质：ASQ注册六西格玛黑带、PMP项目管理专业人士、CPIM生产与库存管理专业人士、注册安全工程师

授课特点：行业实践经验丰富、企业案例真实、工具方法实用，重视课堂练习、项目成果和培训后的实际落地

《AI精益黄带认证实战训练营》（3天）